Zibo Chenyi Advanced Materials Co., Ltd és una empresa d'alta tecnologia que inclou investigació científica, fabricació i comerç. Tenim un equip d'investigació d'alta qualitat i un equip experimentat de disseny, producció i fabricació, també hem establert una estreta relació de cooperació amb institucions de recerca científica i institucions d'universitats i col·legis. La nostra empresa sempre ha estat treballant en el desenvolupament de tecnologia, disseny i fabricació de productes i operació del lloc per als materials resistents al desgast i els productes de fibra de carboni per oferir als clients productes de bona qualitat i una solució perfecta.
Per què escollir-nos
La nostra fàbrica
Tenim un conjunt complet d'equips de producció avançats, amb tecnologia de producció avançada i matèries primeres a nivell nacional i estranger per oferir solucions a mida per a cada client.
El nostre producte
Revestiment ceràmic de cautxú, revestiment ceràmic de poliuretà, revestiment de politja ceràmica, tub folrat de ceràmica, producte ceràmic d'alúmina, producte de carbur de silici, producte ZTA i altres productes resistents al desgast.
El nostre certificat
ISO9001, 3 patents, UDEM, TUV.
Mercat de producció
Austràlia, Amèrica, Alemanya, Japó, Kazakhstan, Itàlia, Bèlgica, Regne Unit, Dinamarca i altres màrqueting.
Aplicació del producte
Sistema de transport de carbó, sistema de pols de carbó, sistema d'eliminació de pols, sistema d'eliminació de pols i sistema de processament de minerals.
El nostre servei
Hi ha diversos materials resistents al desgast d'alta qualitat disponibles per a la selecció, disseny i producció d'esquemes, guia de construcció in situ. Suport postvenda molt complet.
Som un fabricant de revestiment ceràmic de cautxú resistent al desgast / estores / plaques / revestiments / panells, produïm diversos tipus de revestiment ceràmic de cautxú per satisfer diferents aplicacions, hi ha disponibles mides i estructures personalitzades.
Aquestes rajoles ceràmiques proporcionen una solució resistent a la indústria minera, amb alimentadors vibrants, canals de transferència, ciclons, canonades i altres "zones d'alt desgast" tradicionals.
Revestiment de ceràmica d'alúmina
El tub revestit de ceràmica d'alúmina és un nou tipus de material compost amb un nivell avançat internacional que es va desenvolupar i industrialitzar amb èxit en el pla nacional de tecnologia d'alta tecnologia "863".
Treballs de fabricació de canonades i revestiment de ceràmica
El tub revestit de ceràmica d'alúmina és un nou tipus de material compost amb un nivell avançat internacional que es va desenvolupar i industrialitzar amb èxit en el pla nacional de tecnologia d'alta tecnologia "863".
Peces en Y amb folre de ceràmica
Ceramic Lined Y-Pieces és un nou tipus de material compost amb un nivell avançat internacional que es va desenvolupar i industrialitzar amb èxit en el pla nacional de tecnologia d'alta tecnologia "863".
Els giratoris revestits de pedra resistents al desgast s'instal·len a la paret interior de la canonada en forma d'enganxament, soldadura de perns o cua de milano per formar una capa ferma antidesgast.
El colze de tubs d'acer revestit d'alúmina del 92% està dissenyat per a una vida útil prolongada en aplicacions de transport de cendres volants pneumàtiques d'alt desgast, cendres de fons, cendres de llit i rebuigs de molí.
Revestiments de carbur de silici
El tub d'acer revestit de SiSIC té una alta duresa i una bona resistència al desgast. La resistència al desgast dels colzes arquejats de ceràmica d'alúmina és 7 vegades la de l'acer inoxidable i 6 vegades la de l'acer fos.
El basalt fos té un alt rendiment d'anti-abrasiu i anticorrosió, es pot utilitzar principalment com a revestiment interior per a diverses canonades, tobogans
El tub revestit de ceràmica d'alúmina és un nou tipus de material compost amb un nivell avançat internacional que es va desenvolupar i industrialitzar amb èxit en el pla nacional de tecnologia d'alta tecnologia "863". El producte es fabrica mitjançant el mètode de síntesi d'alta temperatura d'autopropagació (SHS), que utilitza la reacció aluminotèrmica per fondre exotèrmicament els reactius i separa Al2O3 i Fe sota l'acció de la força centrífuga. El tub compost és una capa de ceràmica de corindó (AL2O3) des de l'interior cap a l'exterior, la capa de transició i la capa de canonada d'acer. La capa de ceràmica de corindó és una ceràmica de corindó densa formada a una temperatura elevada per sobre dels 2000 ºC per formar una unió metal·lúrgica ferma amb la canonada d'acer a través de la capa de transició.
Avantatges del revestiment de ceràmica d'alúmina
Resistència al desgast:El contingut d'alúmina en els revestiments ceràmics és superior al 92%, amb una duresa mohs de 9, que té un rendiment de resistència al desgast extremadament alt, i la resistència al desgast és deu vegades més gran que la de l'acer al carboni mitjà apagat, millor que la del tungstè carbur.
Resistència a la corrosió:La ceràmica d'alúmina és un material neutre amb propietats químiques estables, excel·lent resistència a la corrosió i resistència a l'àcid, resistència a diversos àcids inorgànics, àcids orgànics, dissolvents orgànics, etc., i la seva resistència a la corrosió és més de deu vegades la de l'acer inoxidable.
Excel·lent resistència a la calor:La ceràmica d'alúmina pot suportar una temperatura superior a 1500 graus i pot funcionar en condicions de -50 grau -900 grau durant molt de temps.
Fàcil de soldar:El revestiment de ceràmica d'alúmina es pot connectar soldant el tub d'acer exterior.
Propietats del revestiment de ceràmica d'alúmina
Capacitat d'alta temperatura
L'alúmina manté les seves propietats tant en atmosferes oxidants com reductores fins a 1650 graus (2900 graus F) i en ambients de buit fins a 2000 graus (3600 graus F). A 1000 graus, conserva el 50% de la seva resistència a la tracció en comparació amb la temperatura ambient. A diferència dels metalls, que es debiliten a altes temperatures, les ceràmiques d'alúmina conserven la seva resistència i es mantenen sense canvis quan les temperatures tornen a la normalitat.
Resistent a l'abrasió
L'abrasió es produeix quan un material es desgasta per fricció i fregament. La capacitat d'un material per resistir l'abrasió significa que manté la seva estructura original fins i tot després de suportar el desgast mecànic. Les ceràmiques d'alúmina presenten una alta resistència a l'abrasió a causa de la seva duresa inherent.
Resistència química
L'alúmina demostra una excel·lent resistència tant als àcids com als àlcalis a altes temperatures perquè és químicament inert. Aquesta manca de reactivitat química fa que sigui resistent als efectes de diversos productes químics, inclosos els dissolvents i les solucions salines.
Densitat
La densitat es refereix a la massa d'un material dividida pel seu volum, normalment expressada en grams per centímetre cúbic (g/cm³). En aquest context, la massa es mesura en grams i el volum en centímetres cúbics. La densitat d'un material està inversament relacionada amb el seu volum.
La ceràmica d'alúmina es produeix a partir de partícules fines que minimitzen la presència de buits en el material. Menys buits contribueixen a una major densitat i volum. Per exemple, a 77 graus F (25 graus), les ceràmiques d'alúmina tenen una densitat de 3,965 g/cm³ a pressió atmosfèrica estàndard.
Per aconseguir una superfície de desgast òptima, els fabricants triten la pols d'alúmina a un nivell submicro (nanomètric), donant lloc a una mida de gra de menys de cinc micres després de la cocció. La ceràmica amb un 95% de contingut d'alúmina tindrà una mida de gra de 30 a 40 micres després de la cocció, la qual cosa comportarà buits més grans i una taxa de desgast més alta. Per contra, la ceràmica amb un 87% de contingut d'alúmina mostrarà una mida de gra de tres a cinc micres després de la cocció, donant lloc a menys buits i una millor resistència al desgast.
Mecànica
Les característiques mecàniques d'un material es defineixen per la seva capacitat de suportar tensions i tensions. L'alúmina destaca per la seva resistència i duresa excepcionals, que augmenten amb la puresa dels diferents graus.
Tèrmica
La conductivitat tèrmica fa referència a la capacitat d'un material per transferir calor. Per exemple, les paelles necessiten una alta conductivitat tèrmica per cuinar els aliments de manera eficaç. Quan un material s'escalfa, els seus àtoms vibren amb més força, fent que els seus enllaços s'estiren. Aquest fenomen es descriu pel coeficient d'expansió tèrmica. A causa dels seus enllaços atòmics robusts, les ceràmiques d'alúmina presenten un baix coeficient d'expansió tèrmica, millorant la seva estabilitat a altes temperatures.
Les ceràmiques d'alúmina posseeixen una alta resistivitat, que minimitza el xoc tèrmic. A més, les formes d'alúmina de major puresa tenen una resistivitat encara més gran.
Dielèctric
Les ceràmiques d'alúmina tenen propietats dielèctriques excepcionals en comparació amb els metalls o el plàstic. La pèrdua dielèctrica és una mesura de la quantitat d'energia perduda quan una ceràmica està sotmesa a una tensió electromagnètica. Amb una alta conductivitat, els electrons es mouen lliurement quan s'exposen a la tensió electromagnètica. El propòsit d'un aïllant és inhibir el flux d'electrons. La ceràmica d'alúmina és capaç de suportar una exposició extrema a càrregues elèctriques sense cap pèrdua dielèctrica. Això el converteix en un material aïllant perfecte per la seva igualtat dielèctrica. El corrent elèctric no pot travessar-lo.
Duresa
La duresa avalua la capacitat d'un material per resistir el desgast mecànic i l'abrasió. La ceràmica d'alúmina supera en duresa les eines d'acer i carbur de tungstè. A l'escala de duresa de Rockwell, les ceràmiques d'alúmina van des de HRA80-90, situant-les just per sota dels diamants i per sobre de l'acer inoxidable.
Com triar el revestiment de ceràmica d'alúmina
Els equips industrials envelleixen a causa de l'exposició a llarg termini a materials durs, productes químics i altes temperatures. Si voleu allargar la vida útil de la vostra maquinària, necessiteu un revestiment d'alúmina resistent al desgast que pugui suportar l'entorn dur. La millor manera de fer-ho és amb un revestiment d'alúmina fet d'òxid d'alumini d'alta puresa.
Contingut d'alúmina
La duresa i la resistència al desgast del revestiment estan determinades pel seu contingut d'alúmina. El revestiment es torna més dur i més resistent al desgast amb una concentració d'alúmina més alta. Per tant, heu d'utilitzar un revestiment d'alta alúmina si el vostre procés de producció utilitza materials de gran desgast. Per exemple, un revestiment fet d'un 92% d'alumini és més fort que un fet d'un 80% d'alumini, el que el fa adequat per a aplicacions d'alta càrrega.
Densitat
Un altre factor important en la durabilitat del revestiment és el gruix. El revestiment adequat per al vostre equip dependrà del desgast que rebi. En general, els revestiments més resistents i resistents són els de major gruix. Per contra, els equips més lleugers són més adequats per a revestiments més prims.
Mida i forma
La mida i la forma del revestiment han de ser coherents amb la mida i la forma de la maquinària industrial. L'ús d'un revestiment coincident pot prevenir de manera més eficaç el desgast de l'equip. Per tant, primer heu de determinar la mida del vostre equip abans de triar el revestiment adequat. Si no hi ha cap revestiment preparat que s'adapti al vostre equip, podeu triar un revestiment personalitzat.
Acabat superficial
El revestiment d'alúmina resistent al desgast també es veurà afectat pel seu acabat superficial. Una superfície plana llisa és ideal; en cas contrari, el revestiment absorbirà abrasius i accelerarà el procés de corrosió. Per tant, heu de triar un folre amb una superfície llisa per facilitar la neteja i la mai.
Detecció i mesura de la mida del diàmetre
Utilitzeu un calibre vernier per mesurar el valor mitjà des de diferents angles. El rang màxim permès de desviació dimensional és de ± 3 mm i es considera un producte qualificat.
Inspecció visual
No es van trobar abolladures, esquerdes, etc. evidents, i tots estaven qualificats.
Prova de velocitat d'absorció d'aigua
Realitzar una inspecció de mostreig per a cada lot de cada forn. Després que la bola de mòlta de ceràmica d'alúmina acabada s'assequi completament, la bola s'immereix completament en aigua bullint, s'escalfa contínuament durant més de 4 hores i es treu per mesurar la seva absorció d'aigua. Superar el rang especificat per la norma es considera residu.
Mètode de detecció de desgast
Agafeu boles de 10 kg d'alúmina alta, poseu-les en un molí petit i tritureu contínuament amb 8 kg d'aigua durant 48 hores. Quantitat de desgast (per hora)=quantitat afegida d'esferulites-cantitat després de la mòlta × quantitat afegida × temps de funcionament × 100 %.
La detecció de boles de mòlta de ceràmica d'alúmina utilitza l'espectrofotometria per analitzar tots els elements, menys el contingut d'impureses i la pèrdua d'encesa, i el que queda és el contingut de puresa de la bola de mòlta de ceràmica d'alúmina.
Què s'ha de prestar atenció quan s'utilitza el revestiment de ceràmica d'alúmina
Els revestiments ceràmics d'alúmina són un tipus de material ceràmic utilitzat per millorar la resistència al desgast dels equips. Estan fets d'alúmina (AL203) com a material principal, complementat amb altres ingredients i sinteritzats a una temperatura elevada de 1700 graus. Les ceràmiques resistents al desgast s'utilitzen àmpliament en el transport de carbó, sistemes de transport de materials, sistemes de fabricació de pols, eliminació de cendres, sistemes d'eliminació de pols i altres equips mecànics amb gran desgast en potència tèrmica, acer, fosa, maquinària, carbó, mineria, química, ciment, terminals portuàries i altres empreses.
Quan escolliu utilitzar revestiments ceràmics resistents al desgast, cal tenir en compte el seu entorn d'ús i les condicions de treball, així com la mida i el contingut d'alumini de l'equip. Aquests són alguns factors a tenir en compte:
Utilitzar l'entorn
Els revestiments ceràmics d'alúmina solen tenir una alta resistència a la corrosió i al desgast, per la qual cosa són molt útils en alguns entorns durs (com ara productes químics, ciment, mineria, etc.). Tanmateix, factors com la temperatura, la humitat i les substàncies corrosives del medi ambient afectaran el rendiment i la vida útil del revestiment. Per tant, aquests factors s'han de tenir en compte a l'hora d'escollir un revestiment.
Condicions de treball
Les condicions de treball inclouen factors com la velocitat de funcionament, la força i la força d'impacte de l'equip. Les diferents condicions de treball requereixen la selecció de revestiments de diferent duresa i resistència. Per exemple, en un entorn d'alt impacte, potser haureu de triar un revestiment més dur i més resistent als impactes.
Mida
La mida del revestiment de ceràmica d'alumina sol determinar-se segons la mida de l'equip. L'elecció de la mida adequada garanteix que el revestiment pugui cobrir completament la superfície de l'equip i reduir el desgast causat per la bretxa.
Contingut d'alumini
El contingut d'alumini és un paràmetre important del revestiment ceràmic d'alumina, que afecta la duresa, la resistència al desgast i l'estabilitat tèrmica del revestiment. En algunes aplicacions específiques, pot ser necessari seleccionar un revestiment amb un contingut específic d'alumini. Tanmateix, l'elecció del contingut d'alumini també es veu afectada per l'entorn de l'equip i les condicions de treball, i s'ha de seleccionar segons les condicions reals.
La ceràmica d'alúmina s'ha utilitzat àmpliament en diverses indústries a causa de la seva resistència a les altes temperatures, especialment en ambients d'alta temperatura. Amb el desenvolupament continu de la producció industrial, cada cop més fabricants comencen a prestar atenció a l'aplicació de ceràmica d'alúmina en diversos camps. Entre ells, les canonades de transport revestides amb ceràmica d'alúmina s'utilitzen àmpliament.
Les canonades de transport estan revestides amb ceràmica d'alúmina, que és un material utilitzat principalment per revestir canonades de transport de fluids industrials. Té un rendiment excel·lent i pot suportar els danys de diversos entorns adversos com ara alta temperatura, alta pressió, corrosió, etc. Aquest material pot protegir eficaçment les canonades dels equips de l'entorn extern i millorar la seva eficiència laboral. El mètode més eficaç per revestir les canonades de transport amb ceràmica d'alúmina és utilitzar el procés d'emmotllament per injecció. Durant el procés de processament, afegint diferents proporcions d'additius, pot tenir diferents característiques de rendiment. En termes generals, les ceràmiques d'alúmina tenen una alta duresa i una bona resistència al desgast, cosa que els permet mantenir un rendiment estable en condicions de moviment d'alta velocitat.
Procés de producció de revestiment de ceràmica d'alúmina
El revestiment de ceràmica d'alúmina es divideix actualment en dos tipus: tipus d'alta puresa i tipus normal. Sèrie ceràmica d'alúmina d'alta puresa Al2O3
Materials ceràmics amb un contingut superior al 99,9%, perquè la seva temperatura de sinterització és tan alta com 1650-1990 graus i la longitud d'ona de transmissió és d'1 a 6 μm, generalment es transformen en vidre fos per substituir els gresols de platí: utilitzeu el seu Transmissió de la llum i resistència a la corrosió de metalls alcalins com a tub de llum de sodi; es pot utilitzar com a substrat de circuit integrat i material aïllant d'alta freqüència a la indústria electrònica. La ceràmica d'alúmina ordinària es divideix en 99 porcellana, 95 porcellana, 90 porcellana, 85 porcellana i altres varietats segons el contingut d'Al2O3. De vegades, aquells amb un 80% o un 75% de contingut d'Al2O3 també es classifiquen com a sèries ceràmiques d'alúmina ordinària.
La pols d'alúmina que entra a la fàbrica es prepara en materials en pols segons diferents requisits del producte i diferents processos d'emmotllament. La mida de partícula de la pols és inferior a 1 μm. Si es fabriquen productes ceràmics d'alúmina d'alta puresa, a més de la puresa d'alúmina del 99,99%, es requereix una polverització ultrafina i una distribució uniforme de la mida de les partícules. Quan s'utilitza l'emmotllament per extrusió o per injecció, s'ha d'introduir a la pols un aglutinant i un plastificant, generalment un plàstic o resina termoplàstic amb una relació de pes del 10-30%. L'aglutinant orgànic ha d'estar a 150-200 graus amb pols d'alúmina. Barrejar uniformement a temperatura per facilitar l'operació d'emmotllament. La matèria primera en pols formada pel procés de premsat en calent no necessita afegir un aglutinant. Si s'utilitza premsat en sec semiautomàtic o totalment automàtic, hi ha requisits tecnològics especials per a la pols, i la pols s'ha de processar per granulació per polvorització per fer-la esfèrica, per millorar la fluïdesa de la pols i facilitar l'ompliment automàtic. del motlle durant l'emmotllament. paret. A més, per tal de reduir la fricció entre la pols i la paret del motlle, cal afegir de l'1 al 2% de lubricants, com l'àcid esteàric i l'aglutinant PVA.
Els mètodes d'emmotllament de productes ceràmics d'alúmina inclouen premsat en sec, rejuntat, extrusió, premsat isostàtic en fred, injecció, fosa, premsat en calent i premsat isostàtic en calent. En els darrers anys, s'han desenvolupat mètodes de tecnologia d'emmotllament com ara l'emmotllament amb filtre premsa, l'emmotllament per injecció de solidificació directa, l'emmotllament per injecció de gel, el rejuntat centrífug i l'emmotllament lliure de sòlids a casa i a l'estranger. Les diferents formes de productes, mides, formes complexes i productes de precisió requereixen diferents mètodes d'emmotllament.
El mètode tècnic per densificar el cos de ceràmica granular i formar un material sòlid s'anomena sinterització. La sinterització és un mètode per eliminar els buits entre partícules del cos verd, eliminant una petita quantitat de gas i matèria orgànica impura, de manera que les partícules puguin créixer i combinar-se entre elles per formar una nova substància.
El dispositiu de calefacció utilitzat per a la cocció és el forn elèctric més utilitzat. A més de la sinterització atmosfèrica, és a dir, la sinterització sense pressió, també hi ha la sinterització per premsat en calent i la sinterització per premsat isostàtica en calent. Tot i que la sinterització contínua de premsat en calent augmenta la producció, els costos de l'equip i el motlle són massa elevats. A més, a causa de l'escalfament axial, la longitud del producte és limitada. El premsat isostàtic en calent utilitza gas d'alta temperatura i alta pressió com a mitjà de transmissió de pressió, que té l'avantatge d'un escalfament uniforme en totes direccions i és molt adequat per a la sinterització de productes amb formes complexes. A causa de l'estructura uniforme, el rendiment del material és 30-50% superior al de la sinterització premsada en fred. 10-15% superior a la sinterització general de premsat en calent.
Alguns materials ceràmics d'alúmina encara necessiten un acabat després de la sinterització. Per exemple, els productes que es poden utilitzar com a ossos artificials requereixen un acabat superficial elevat, com una superfície de mirall, per augmentar la lubricitat. A causa de l'alta duresa del material ceràmic d'alúmina, és necessari utilitzar materials de poliment i poliment de rajoles més durs per a l'acabat. Com ara SIC, B4C o diamants, etc. Normalment s'utilitzen abrasius gruixuts a fins per moldre pas a pas i, finalment, es polia la superfície. En general, pols d'Al203 o pasta de diamants<1μm micron can be used for grinding and polishing. In addition, laser processing and ultrasonic processing, grinding and polishing methods can also be used.
Preguntes freqüents
